承德钒钛

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相关：各生产工序

自动化建设

　　随着承德钒钛第二次创业的逐步展开与完成，承德钒钛的自动化建设也随之发展，并走向成熟。
　　1989年承德新新钒钛股份有限公司(简称承德钒钛)炼铁5#300立米高炉自动上料系统统正式

投运，年产30万吨的半连轧棒材生产线正式投产，1994年承德钒钛20吨转炉倾动变频系统在全国首次成功应用，同年10月自动化部正式组建，到2003年为止，已初步完成了从烧结到轧钢全过程基础自动化控制建设，自行完成了数十个重大技术改造工程，取得了显著的成绩。承德钒钛的信息化建设随着企业发展与现代企业制度的建立与完善，也在迅速发展，早在1992年就开始的MIS系统建设，到2003年ERP系统的生产制造、财务、分销系统全部上线，标志着承德钒钛信息化建设又发展到一个新的高度。回顾十几年来承德钒钛在自动化与信息化建设过程，建立和培养了钢铁企业自有知识产权的全流程自动化与信息化技术队伍，完成了承德钒钛数十项重在技改工程建设，为承德钒钛生产自动控制水平和信息化管理水平的提升做出了显著的贡献。
　　1、烧结系统自动控制与配料系统
　　承德钒钛的烧结系统，目前有4台烧结机，总面积为300平米，1座回转窑，1座竖炉，4座白灰窑，到目前为止已基本形成了除3座白灰窑外其他全部实现了自动配料、自动控制技术应用。在烧制高碱度烧结矿和普通矿、含钒矿烧结控制技术，配料控制和燃烧控制发挥了较好的作用，其中配料系统全部采用核子秤称量技术与逻辑控制技术的有机结合。1座气烧白灰窑控制技术引进了意大利佛卡斯技术，大大提高了白灰的活性。
　　2、炼铁高炉全过程自动控制系统
　　目前，承德钒钛各座高炉的槽下、卷扬上料、炉顶、热风、液压等全部实现了自行设计、编程、安装与调试，

卷扬变频应用获河北省科技进步奖，自行设计、编程的槽下配料误差自动校正算法对装料量的精度控制发挥了显著作用，喷煤系统也全部采用自动控制、自动秤量，480立米高炉采用了无料钟布料控制。热风炉系统采用了统一的DCS系统控制。承德钒钛的自动控制技术在炼铁厂最早进行了推广应用，早在1989年的四号300立米高炉的卷扬、上料系统就得到了较好应用，经过十余年的不断积累、完善，目前已具备了非常成熟的高炉自动控制设计、编程、调试的自有技术。
　　3、炼钢、连铸系统自动控制全面改造
　　1994年20吨转炉倾动控制全部采用变频技术，在国内首次应用并获得成功。1998年四号20吨转炉全自动控制系统和PROFIBUS-DP总线控制，1999、2000年完成了CSA-OB炉、炼钢快速分析、脱硫、混铁炉自动控制系统设计、编程与调试。在顶底复合吹炼控制技术上也有了新的突破。连铸生产，1996年承德钒钛三号四流连铸机投产全部启用直流全数字控制和逻辑自动控制。紧接着在1997年的板坯连铸机投产也全部采用相同控制，2001年改单流控制为双流控制，同年又完成了一、二号连铸机自动化系统改造设计、编程与调试工作。现场在线数据采集与网络建设方面，2002年完成了炼钢质量分析快速传递开发与应用，同时完成了热送坯信息快速传递系统开发应用，2003年完成了炼钢天车数据采集系统自动定位系统改造。
　　4、轧钢系统自动化控制的二次大幅度提升
　　承德钒钛连轧、带钢厂经过两次大的全面技术改造，发挥了巨大的设备潜能。早在1989年承德钒钛首次引进国外二手设备--连轧生产线投

产，历经八年达产，其间进行了一次较大功能完善性技术改造，传动系统全部采用西门子6RA20、22、24全数字控制系统，逻辑控制全部采用西门子S5100U、135系统PLC。到1998年承德钒钛进行了全线优化与改造，全部自行设计、自行编程、安装、调试完成了设计能力50万吨/年的全自动、全线提速控制改造，改直流控制6RA20、22、24为70，改S5100U、135为S7200、300、400系统PLC，并实现了全线PROFIBUS-DP总线控制和全线计算机控制，设备作业率、产能大幅度提升，2002年完成72万吨，2003年一跃完成85万吨的大跨跃。带钢生产线是我公司引进的第二条全自动生产线，具有80年代装备控制水平，1997年11月投产后至1999年进行了完善性改造，2000年进行了大规模的自动控制系统改造，传动系统、逻辑控制系统全部改造，如粗轧机组传动、热卷箱PLC、卷取控制、加热炉控制等全部采用最先进的西门子、和利时产品，设计能力一下提高到45万吨/年，改造当年完成51万吨，2003年完成

55万吨。轧钢系统加热炉全部改造为节能式加热炉，控制系统改为DCS控制。发挥了较好的控制作用。带钢生产过程控制系统2002年获河北冶金科技进步一等奖。
　　5、锅炉、制氧自动控制系统
　　承德钒钛的5座35吨锅炉控制均采用了和利时DCS控制技术。2台制氧机采用了霍尼韦尔TDC3000控制技术，氧压机采用了全数字同步机控制技术。
6、变频应用与全数字直流应用技术
承德钒钛的变频应用技术经过近十多年的重点推广应用，到目前为止总装量已达300多台套，遍布在烧结、炼铁、炼钢、轧钢等各个工艺环节。应用分类，从物料装卸、皮带输送、配料、高炉上料，到炼钢炉体倾动、带钢卷取等生产主传动控制、辊道、天车等控制，普遍得到了推广应用；在品牌应用上，主要以富士、安川、三堲、西门子等品牌为主。形成了多种应用需求设计、安装、调试、修理、维护全过程支撑的技术应用能力。
　　7、仪器、仪表、检测技术应用情况
　　截止到2000年，承德钒钛的生产过程加热炉、高炉热风炉和锅炉等加热控制仪表，全部采用了DCS控制技术，高可靠性仪表检测与控制，如制氧、焦化化产等均采用了进口高可靠度的DCS系统控制。生产工序间皮带输送计量和烧结配料、焦化配料系统计量均采用了核子秤称量技术，生产过程主要系统水、煤气、氮气、电量等计量均采用了统一的数据采集网络控制，在仪表多协议通讯、现场总线数据采集、有线与无线系统混合应用上，建立了自有的成套应用技术，水计量计算机网络应用系统于2002年获河北冶金科技进步二等奖，煤气计量采集与热值算法自动补偿系统获河北冶金科技进步三等奖。秤量方面，实现了皮带秤、汽车衡、轨道衡等多种称量系统计算机接口应用技术开发，并实现了与ERP系统的接口在线连接与数据传输。在生产过程小系统数据采集方面，如炼铁喷煤、带钢水系统均采用了研华数据采集模块进行集成。在特种检测应用上，高炉红外测温、超声料位、直读光谱仪、硫分析仪、微机控制拉力机、X射线测厚、γ射线板型仪等检测技术应用，也都发挥了显著的作用。